バレルドラムの中の物語 vol.1

私、鈴木通正が大学を卒業して三隆製作に入社したのは1972年3月。
この年に弊社エレベーター型のバレルめっき装置が産声を上げました。
この装置によりめっきの生産性は飛躍的に伸び、時代の要求に応えるものと
なりました。
当時は製品をバレルに投入して電流を流せばめっきは折出すると考えられて
いました。
膜厚も程々ついていればお客様には満足していただけました。
しかし、近年 時代と共にお客様の要求度はエスカレートし、逆にめっき単価は
引き下げられていきました。
膜厚の要求精度も高くなり、耐食性能の向上も要求され始めました。

弊社はボルトメーカー様とのお付き合いが多く、細いサイズから太いサイズ、
短いサイズから長いサイズまで様々なボルトにめっきをする装置を提供して
まいりました。
私も62歳となり、振り返れば40年の歳月が過ぎています。
そのほとんどを搬送装置の設計に費やして来ました。

しかし、ここ数年はバレルドラムの中で、様々な種類の製品にめっきが折出され
ていく過程に特性がある事、めっきをする上で電気の使い方にムダがある事、
薬品の汲み出しが多い事、水の使い方にもムダが多い事に気付きはじめました。

一部を箇条書きにまとめてみます。

1) 電流密度を低く設定した方がめっき効率は高くなる。
そのため、めっき時間が長くなる。
しかし効率が上がるので比例的にめっき時間を長くする必要はない。

2) バレルドラム内の金属濃度は、時間と共に減少している。
これがめっき速度に影響を与えている。
この金属濃度を補給し一定にすればめっき速度は変化しない。

3) バレルドラムによる薬品の汲み出しの原因は水抜き穴形状に原因がある。
水抜き穴形状を改善すれば、汲出し量は1/2～1/3に改善する。

4) 製品の表面積が重要。製品の形状によりめっき速度は変化する。
例えば、タッピング スクリュウの様に先端が尖っていると
バレルドラムの水抜き穴は小さくせざるを得ない。
これにより、製品の表面積が大きく、バレル穴が小さいため
電気抵抗は大きくなり電流が流れにくくなる。
従って投入量は15kg～20kg/バレルとなり、バレルドラムの
サイズも小さくなる。
バレルドラム内の金属も交換されにくくめっきの折出も遅れることになる。
生産性が上がらずコストは上がり、ムダの塊となる。

5) めっきは高電部に折出しやすく、低電部には折出しにくい特性がある。
長いボルトになればなる程　軸部と先端部の膜厚差は大きくなる。
この対応として、均一電着性のあるめっき光沢剤が開発されたが、
めっき効率を犠牲にして均一性を出そうとするもので納得できない方法。
この光沢剤は短いボルトや頭部にめっきが折出しにくいという副作用がある。
長いボルトだけを生産する場合は、これも一つの方法だが。。

まだ他にも多く気付いた事があります。
これらの事を改善していけば貴方に多くの利益をもたらすものと確信しています。

一緒に貴方の足下の埋蔵金を掘り出してみませんか？
それも、スコップではなくブルドーザーを使って！！！！